АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Типы передач мощности

Читайте также:
  1. III. Экономия в производстве двигательной силы, на передаче силы и на постройках
  2. V Основы массопередачи
  3. VII. Причины возникновения ошибок при передаче текста Нового Завета
  4. АКТ приема-передачи бонусных карт «Клуб покупателей «Посуда Центр» с балансом 100 бонусов и карт «1000 бонусов»
  5. Активная передача мыслей — способ достижения хорошего отношения к вам людей
  6. Анализ диаграмм внешней передачи информации
  7. Базова передача даних
  8. Безвозмездная передача при вкладе в уставной капитал других организаций
  9. В15. Умение определять скорость передачи информации
  10. Выбор типа и мощности трансформатора
  11. Гидродинамические передачи в конструкциях строительных машин
  12. Графические модели и декодирование методом передачи сообщений

Таблица 3–32 Конструктивные данные ремней

Величины Сечения
О А Б В Г Д Е
F см2 D / h 0,5 0,8 1,4 2,3 4,8 7,0 22–27 11,7 22–27
П р и м е ч а н и е. Чем больше отношение, тем больше долговечность ремня.

Передача вращающего момента может осуществляться клановыми ремнями трапециидального сечения. По ГОСТ 1284–68 стандартизовано семь сечений: О, А, Б, В, Г, Д, Е и, кроме того, расчетная длина Lp по нейтральному слою (по расстоянии около –w–L от о большего основания) и длина L по меньшему основанию (1 = 0,5–4–14 м). Наибольшая скорость ремней =25...30 м/сек. Шкивы снабжаются канавками с углом 34...40° (угол ремней 40°). Расчетный диаметр шкива D соответствует расположению нейтрального слоя ремня. Напряжение первоначального натяжения сотавляет12 кгс/см2. Передаточные числа i до 10; к. п. д. передачи 0,96.

 

Наибольшее напряжение в ремне

 

Долговечность ремня

где z – число ремней;

F – площадь сечения ремня, см2;

N – передаваемая мощность, кВт;

v – скорость ремня, м/сек;

k – коэффициент режима, k ≈ 1...1,5

γ – удельный вес материала ремня,кг/дм3;

Ep – модуль продольной упругости ремня (Ep = 800...1100 кгс/см2);

Di – диаметр еньшего шкива, см;

и – число пробегов ремня в секунду, равное отношению скорости ремня (м/сек) к его длине (м);

g – ускорение силы тяжести;

σу – предел выносливости ремня, кгс/см2.

Допускаемые напряжения σу≈σр≈90 кгc/cм2

Цепные передачи

Цепи делятся на втулочные, роликовые (рис. 3–8, а) и зубчатые (рис. 3–8, б).

 

 

Рис. 3–8 Типы цепей для передач: а – роликовая; б – зубчатая

 

Звенья зубчатых цепей ложатся па зубья звездочек боковыми поверхно­стями пластин; угол относительного по­ворота звеньев 30°; угол между боко­выми поверхностями пластин φ= 60°.

Таблица 3–33

Основные параметры цепей (ГОСТ 10947–64, 13552–68)

Тип цепи Шаг, мм Разрушающая нагрузка, кгс
Роликовая типа ПР, 2ПР, ЗПР и 4ПР. Пластинчатая зубчатая с шарнирами качения Пластинчатая зубчатая с шарнирами скольжения....   8–63,5   12,7–1,75   12,7–1,75   460–90 000   2400–30 300   1900–69 500

 

 

Цепи изготовляются из сталей марок 40, 45, 50 (пластины); 10, 15, 20 (валики, втулки) с термообработкой до твердости HRC = 404–50; звездочки – из чугуна СЧ21–40 (при безударной на­грузке и скорости цепи v<3 м/сек), из модифицированного чугуна или из угле­родистых сталей с термообработкой до HRC=40–h50. Максимальные скорости роликовых цепей v max= 18 м/сек; зубчатых; v max=22 м/сек.

К. п. д. передачи примерно 0,96;

обычно передаточные числа i≤7, реже 10.

Допустимая передаваемая мощность цепной передачи

 

где Р – нагрузка, кгс;

v – скорость цепи, м/сек;

k э – коэффициент эксплуатации, учитывающий условия работы передачи;

k э= k 1 k 2 k 3 (здесь k 1= 1–при постоянной нагрузке и работе с остановками;

k 1 = l,3...l,5 – при нагрузке с толчками и непрерывной работе;

k 1=1 – при непрерывной смазке и k2= 1,3 – при периодической смазке;

k 3=l–при расположении линии центров звездочек под углом не более 45° к горизонту и fe3=l,3 – при большем угле);

с – множитель (с=0,0136 для втулочно–роликовых цепей и с=0,0014 для зубчатых);

n p– коэффициент безопасности.

 

Таблица 3–34

 

Шаг цепи t, мм   Роликовая цепь Зубчатая цепь
      При При скорости меньшей звездочки, мин–1
                   
12,7–15,87 19,05–25,4 31,75–38,1 7,8 8,2 8,55 8,55 9,35 10,2 9,35 10,3 13,2 10,2 11,7 14,8 22,2 23,4 25,8 24,4 26,7 32,0 26,7 30,0 36,7 29,0 33,4 41,5
                   

Муфты и пружины

Типы соединительных муфт. Поперечно–свертная (фланцевая) муфта (МН2726–61Ч–МН 2729–61). Соединяет валы «наглухо». Число цилиндрических или конических болтов z = 4...8, натяг конических болтов – затяжкой гайки. Материал болтов – Ст. 4, Ст. 5. Непараллелыюсть валов 0,002–0,05 мм. Продольно–свертная муфта (МН 2600 – 61Ч–МН2601–61). Соединяет валы «наглухо». Число болтов z=6...12. Для уменьшения дисбаланса болты устанавливаются через один головками в разные стороны. Материал болтов – Ст. 5 и стали 35, 45 и 40Х улучшенная. Зубчатая (универсальная) муфта (ГОСТ 5006–55). В зависимости от размера допускает смещение валов: осевое, радиальное (0,7...10,5 мм, при отсутствии перекоса) и угловое (до 1°30', при отсутствии поперечного сдвига). Зубья (40...80) эвольвентиого профиля с вершинами, описанными по сфере из центра на оси втулок. Для повышения компенсирующей способности приме­няют муфты с эвольвентными бочкообразными зубьями. Крепление втулок на валах А/Г –и призматическими шпонками.Материал втулок – стали 45, 50, обоймы – стали 35, 40.

Типы зубчатых муфт: нормальная (Я), увеличенной длины (У), для соединения конического хвостовика вала (электродвигателя) с цилиндрическим валом(3), для соединения с промежуточным валом–вставкой (Я).

Упругая втулочно–пальцевая муфта (МН 2096–64). Состоит из двух полумуфт, в конических отверстиях одной из них закреплены хвостовики пальцев с на­детыми на них стальными кольцами и упругими (резиновыми или кожаными) элементами (кольца или втулки). Пальцы с упругими элементами входят в цилиндрические отверстия второй полумуфты. Отверстия в ступицах полумуфт выполняют цилиндрическими или коническими с торцовым креплением концов валов. Число пальцев z=4...12. Непараллельность валов 0,3...0,6 мм. Полумуфты изготовляют из серого чу­гуна марок не ниже СЧ21–40, пальцы – из стали марок не ниже 45. Зубчато–пружинная муфта переменной жесткости. В зависимости от размера допускает осевое (4...20 мм), радиальное (0,5...3 мм) и угловое (до 1°15') смещение валов. Между зубьев заложено 6...8 секций змеевидных пружин прямоугольного сечения. Без нагрузки пружины касаются зубьев в крайних точках. При нагружении пружины изгибаются и крайние точки касания перемещаются (сближаются), вследствие чего жесткость пружины увеличивается.

Упругие элементы машин (пружины).

Основные виды пружин: витые (винтовые) растяжения и сжатия, витые кручения; плоские спиральные; тарельчатые; листовые рессоры. По форме витые пружины бывают цилиндрические, конические, фасонные, призматические (навиваемые на призмати­ческую оправку). По виду возникающих напряжений пружины работают на скручивание (цилиндрические винтовые пружины растяжения и сжатия), на изгиб (цилиндрические винтовые пружины кручения и плоские спиральные пружины). Винтовые пружины растяжения имеют закрытые (т. е. прилегающие друг к другу) витки, а сжатия – открытые, с шагом (0,3...0,5) dп, где dп – средний диаметр пружины.

При больших нагрузках применяют составные пружины, т. е. 2...3 концентрически смонтированные винтовые пру­жины, а также одинарные с витками прямоугольного сечения.

Пружины изготовляются из рессорно–пружинной стали по ГОСТ 74L9–55. Используются углеродистые стали 65, 70, 55С2, 60С2, 60С2Н2А и 65Г. Для пружин, работающих в условиях, способствующих коррозии, применяются бронзы: Бр.ОЦ4–3 (ГОСТ 5017–49), Бр.КМцЗ–1 (ГОСТ 493–54), Бр.Б2, Бр.Б2,5 (ГОСТ 1789–70).

Подшипники

Опорные подшипники скольжения

Режимы трения в подшипниках.

Важнейшие эксплуатационные характеристики опорнонесущая способность и по­тери на трение. Условная оценка работоспособности и надежности опор скольжения в режимах граничного и полужидкостного трения производится на ограничение нагрева: по величине среднего удельного давления q и произведению qv.

Устойчивое жидкостное трение (рис. 3–9) обеспечивается при определенном сочетании температуры и вязкости масла с окружной скоростью цапфы, средним удельным давлением на опоре, а также при достаточном количестве, правильном подводе и распределении смазки.

 

 


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 | 40 | 41 | 42 | 43 | 44 | 45 | 46 | 47 | 48 | 49 | 50 | 51 | 52 | 53 | 54 | 55 | 56 | 57 | 58 | 59 | 60 | 61 | 62 | 63 | 64 | 65 | 66 | 67 | 68 | 69 | 70 | 71 | 72 | 73 | 74 | 75 | 76 | 77 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.006 сек.)