АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Методика установления норм расхода сырья в производстве мороженого опытно-производственным методом

Читайте также:
  1. A) Заявление не подлежит рассмотрению в гражданском судопроизводстве.
  2. A.для контроля качества сырья пищевых продуктов, для контроля технологических процессов
  3. B) Единство производительных сил и производственных отношений.
  4. C) Животноводческого сырья
  5. I. Перечень и состав постоянных общепроизводственных расходов
  6. I. ПРОБЛЕМА И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ
  7. II. Контроль за конструкцией транспортных средств при их производстве и сертификации
  8. III. Метод, методика, технология
  9. III. Производственное
  10. А) Задание по вводу в действие производственных мощностей
  11. А)процесс установления затрат рабочего времени в виде норм труда на выполнение определенной работы
  12. А. Методика розрахунків збитків внаслідок забруднення атмосферного повітря

 

Нормы расхода сырья в производстве мороженого выражаются в килограммах смеси, расходуемой на выработку 1 т готового продукта.

Вследствие большого разнообразия оборудования, используемого предприятиями на одних и тех же стадиях технологического процесса, нормативы потерь сырья по отдельным его эта­пам не устанавливают. Нормы расхода сырья дифференцируют с учетом типа предприятия (молзавод, хладокомбинат), годового объема выработки мороженого, вида фасовки и фасовочного оборудования. Потери сырья определяют на основании результатов измерений на отдельных стадиях технологического процесса и группируют по производственным процессам, операциям и типам оборудования с учетом производительности (емкости).

Нормы расхода сырья в производстве мороженого устанавливают на основе выхода 1 т готовой продукции, предельно допустимых технологических потерь и отходов и вычисляют по формуле:

 

, (5.11)

 

где Н - норма расхода сырья на 1 т мороженого, обусловленная рецептурой, кг;

А - фактическое количество готовой продукции, кг;

В - технологические потери, кг;

С - отходы, кг.

 

Так как при повторной технологической обработке пищевые отходы обращаются в готовый продукт, формула в своем окончательном виде принимает вид:

, (5.11а)

 

Технологические потери включают сумму всех потерь на определенных этапах технологического процесса:

 

, (5.12)

 

где В 1- потери сырья в процессе заготовки смеси;

В2 - потери от прилипания смеси к технологическому оборудованию, трубам, таре и инвентарю;

В3 - потери от пригорания смеси к пастеризационным аппаратам;

В4 - потери от прилипания смеси к формам для эскимо, брикетов и стаканчиков;

В5 - расход смеси при нормализации, связанный с анализами;

В6 - расход смеси мороженого, связанный с бракеражем;

В7 - потери от превышения массы фасованной продукции;

В8 - потери от переработки отходов;

В9 - прочие неучтенные потери;

Вn - потери, не входящие в настоя­щий перечень.

 

В нормы расхода сырья не включают потери, образующиеся вследствие не­соблюдения правил хранения, транс­портировки, из-за брака, неисправно­сти оборудования и т. п.

Методика установления потерь сы­рья заключается в определении их по элементам технологического процесса производства мороженого в различной фасовке и при использовании разного оборудования.

Потери сырья в процессе заготовки смесей В1 образуются вследствие не­возможности полного отделения сырья от тары, в которую упакован продукт (остатки сахарного песка, крахмала на мешках, сухих молочных продуктов - на упаковочном материале и в самих фа­нерных барабанах, сгущенных молоч­ных продуктов - на поверхности тары и т.п.). Величину этих потерь определя­ют путем тщательного отделения сыпу­чего сырья от упаковки и тары и после­дующего его взвешивания, а также смыванием водой слоя сгущенных про­дуктов с поверхности тары и установ­лением содержания сухих веществ в смывной воде. Количество сухих и сгу­щенных продуктов по сухим веществам пересчитывают на количество смеси и относят к 1 т готовой продукции.

Потери, вызываемые прилипанием смеси к технологическому оборудова­нию В2 (смесительные ванны, пастери­зационные ванны, танки и ванны для хранения смеси и т. п.), вычисляют за один цикл (от мойки до мойки оборудо­вания). Их можно разделить на потери, размер которых зависит от количества прошедшей через оборудование сме­си (потери на смесительных и пастери­зационных ваннах, резервуарах, фор­мах и т.д.), и те, что не зависят от этого количества смеси (на гомогенизаторах, охладителях, фризерах и т. п.).

Потери определяют непосредствен­но перед мойкой оборудования. Ванну, резервуар или другое оборудование ополаскивают небольшим количеством воды, которую затем взвешивают. В смывной воде устанавливают содержа­ние сухих веществ и делают пересчет на количество смеси по следующей формуле:

 

X = ав/с, (5.13)

 

где Х- количество смеси, прилипшей к стенкам того или иного оборудова­ния, кг;

а - количество смывной воды, кг;

в - массовая доля сухих веществ в смывной воде, %;

с - массовая доля сухих веществ в смеси, %.

 

Количество воды должно быть доста­точным для смыва остатков продукта с оборудования и оптимальным для оп­ределения сухих веществ в смыве. Ре­комендуются, например, для ванн ВДП-600 5-7 л; для смесительных ванн типа СВ-2 9-10 л; для охладителей ороси­тельных 20-25 л; для резервуаров 10-15л.

Потери от пригорания смеси к пасте­ризационным аппаратам периодичес­кого действия В3 определяют путем либо полного удаления набухшей плен­ки со всей поверхности нагрева аппа­рата, либо снятия ее с части поверхно­сти, а полученные данные относят ко всей поверхности соответствующего оборудования, составляющей, напри­мер:

для ВДП-600 2,3 м3; для смесительной ванны СВ-1000 4,0 м3; для пастеризатора со змеевиковой ме­шалкой ОЗП-1000 5,9 м3.

Содержание сухих веществ в пленке определяют экспресс-методом и вы­числяют по формуле

С = (в-а)·100/(б-а), (5.14)

 

где С - массовая доля сухого веще­ства в пленке, %;

а - масса чашки с крышкой, г;

б - масса чашки с крышкой и навес­кой до выпаривания, г;

в - масса чашки с крышкой после вы­паривания, г.

 

Сухие вещества пленки пересчиты­вают на количество смеси.

Потери от прилипания смеси к фор­мам для эскимо В4 устанавливают пос­ле слива из них остатков смеси: при­липший к формам продукт удаляют предварительно взвешенным тампо­ном ваты или куском марли с последу­ющим его повторным взвешиванием. Разность массы, отнесенная ко всему числу обращающихся форм, покажет размер потерь.

Аналогичным путем определяют по­тери смеси за счет прилипания к фа­совочным автоматам, к мелкому инвентарю (ушатам, гильзам, лоткам, ковшам и т.п.).

Кроме того, потери от прилипания смеси к формам, мелкому инвентарю могут устанавливаться и путем смыва ее небольшим количеством воды с дальнейшим определением сухих ве­ществ в ней и пересчетом на массу смеси.

Для вычисления потерь, связанных с анализом смеси В5 и бракеражем гото­вой продукции В6, от каждой партии смеси в одном резервуаре или ванне после тщательного перемешивания от­бирают среднюю пробу в количестве 200-250 мл и в результате химических анализов определяют в ней содержа­ние жира, сухих веществ, кислотность и др. В соответствии с Инструкцией по технохимическому контролю произ­водства мороженого и Инструкцией по микробиологическому контролю про­изводства мороженого от каждой партии готового продукта отбирают пробу, по которой проводят контроль качества готовых изделий. В среднем потери, связанные с анализом смеси и бракеражем готовой продукции, со­ставляют 0,3 кг на 1 т весового и 0,4 кг на 1 т фасованного мороженого.

Потери продукта, вызванные превы­шением массы отдельных его порций, устанавливают путем систематическо­го группового (по 10 порций) взвешива­ния мороженого. Эти потери не должны превышать 1,5...3 %.

Пищевые отходы (деформированная готовая продукция, порции нестандарт­ной массы и другие дефекты) вновь под­вергают переработке, что, естественно, приводит к дополнительным потерям. Как установлено на основе опытов, их следует принимать равными 5 % от массы получаемого при этом готового продукта.

К прочим неучтенным потерям В9 от­носятся трудноучитываемые потери [например, разбрызгивание смеси, «засол» продукции при использовании рассольных генераторов и др.). Их раз­мер, определяемый опытным путем, не должен превышать 3-5 % от общих учтенных потерь в зависимости от вида фасованного мороженого.

Все элементные потери сырья в производстве мороженого пересчитывают на 1 т готовой продукции и суммируют для определения общих потерь при выработке 1 т продукта того или иного вида.

Карточку элементных потерь сырья составляют отдельно на каждый из ви­дов мороженого по фасовке (весовое, в брикетах, стаканчиках, эскимо). Она включает все оборудование, тару и ин­вентарь, используемые в технологи­ческом процессе, с обязательным ука­занием типа или марки аппарата, часо­вой производительности или емкости.

В каждом случае должно быть не ме­нее 3-5 опытных измерений. При зна­чительных расхождениях отдельных по­казателей, превышающих на 10- 15 % средние, число измерений следует уве­личить до 10. Явно завышенные резуль­таты измерений в карточку не заносит.

Среднеарифметические данные по­терь сырья (в кг на 1 т продукта) по каждому технологическому процессу суммируют. К итоговой величине при­бавляют массу сырья (смеси) в кило­граммах, вошедшую в состав готово­го продукта (1000 кг), и получают нор­му расхода сырья на 1 т мороженого.

 

 

5.7. Молочная сыворотка. Сепарирование

 

Молочную сыворотку получают при произ­водстве сыров, творога, казеина в зависи­мости от вида выработанного продукта — соответственно подсырную, творожную, казеиновую. Она относится к вторичному молочному сырью.

Состав и свойства молочной сыворотки обусловлены видом основного продукта, особенностями его техноло­гии, а также аппаратурным оформлением технологи­ческого процесса. Ее плотность колеблется от 1,023 до 1,027 кг/м3. Содержание сухих веществ находится в пре­делах от 5,8 до 6,6 %, жира - от 0,02 до 0,9, белка - от 0,5 до 1,5, молочного сахара — от 3,2 до 5,2, минеральных ве­ществ — от 0,3 до 0,9 %.Основные компоненты сухого вещества сыворотки распределены следующим образом: молочный сахар (лактоза) — 71,7 %, белковые вещества — 14, минеральные вещества — 7,7, жир — 5,7, прочие — 0,9 %. Выход молочной сыворотки, получаемой при про­изводстве того или иного продукта, можно рассчитать по формуле в зависимости от массовой доли сухих ве­ществ в сырье, готовом продукте и сыворотке:

 

, (5.15)

 

где Всыв — выход молочной сыворотки, %;

СВпр — массовая доля сухих веществ в продукте, %;

СВс — массовая доля сухих веществ в сырье (нормализованной смеси, обез­жиренном молоке), %;

СВсыв — массовая доля сухих веществ в сыворотке, %.

 

Вариант 1. Расчетные показатели: творог нежирный — массовая доля влаги - 80 % (СВпр = 100 - 80 = 20 %), СВс - 8,15, СВсыв - 5,9%.

 

%

 

Вариант 2. Расчетные показатели: творог 18 %-ной жирности — массовая доля влаги 64,5 % (СВпр = 100 -64,5 = 35,5 %), СВс - 11,3, СВсыв - 6,5 %.

 

%

 

Практически выход сыворотки определяется как разница затрат сырья и выхода готовой продукции (тво­рог нежирный: норма расхода обезжиренного молока на 1 т творога составляет 8108 кг, выход сыворотки 8108 - 1000 = 7108 кг, или 7108 · 100/8108 = 84,67 %).

Теоретический выход молочной сыворотки колеб­лется в средних пределах (80—90 % от количества пере­работанного сырья) и зависит от вида вырабатываемой продукции и норм расхода сырья для ее производ­ства. Нормативный сбор сыворотки с учетом техно­логических потерь определен в нормах расхода сырья при производстве конкретного вида продукции и ее технологии и рассчитывается в процентах от массы переработанной смеси (нормы сбора жирной сыворотки при производстве творога и сыра представлены в приложении).

Качество молочной сыворотки, применяемой для пе­реработки и реализации в натуральном виде, должно соответствовать требованиям ОСТ 10-213—97 «Сыво­ротка молочная. Технические условия».

Одним из основных направлений промышленной переработки молочной сыворотки является ее сепари­рование с целью извлечения молочного жира. Получа­емые подсырные сливки используют для производства подсырного сливочного масла и дальнейшей промыш­ленной переработки его в топленое масло.

Количество жира в ней зависит от вида вырабаты­ваемого продукта и его технологии. Молочная сыворот­ка, получаемая при производстве натуральных сыров и жирного творога, содержит около 0,45 % жира до се­парирования. Среднее содержание жира в творожной сыворотке из-под творога 18 %-ной жирности состав­ляет 0,22 % с пределом колебаний от 0,07 до 0,90 %, 9 %-ной жирности — 0,09 % с пределом колебаний 0,05—0,25 % по стадиям технологического процесса.

Из сыворотки жир извлекается труднее, чем из моло­ка, что обусловлено высокой дисперсностью жировых шариков и наличием казеиновой пыли. Только при хо­рошо организованном процессе сепарирования можно достичь в обезжиренной сыворотке остатка жира 0,05 %, обычно он составляет 0,1 %.

Согласно действующим нормам расхода сырья при про­изводстве жирного творога и жирных сыров сыворотка с массовой долей жира более 0,1 % подлежит сепари­рованию.

Норма предельно допустимых ее потерь при сепари­ровании утверждена приказом Минмясомолпрома СССР от 3 июня 1984 г. № 214 (приложение к письму Мин­мясомолпрома РСФСР от 1 августа 1984 г. № 77—Ц) и составляет 0,6 %.

Нормы расхода молочной сыворотки (подсырной и творожной) при производстве подсырных сливок с массовой долей жира 35 % в зависимости от массовой до­ли жира в сыворотке утверждены Минмясомолпромом СССР 18.10.1979 г. и рассчитаны по формуле

 

, (5.16)

 

где Нсыв — норма расхода сыворотки на 1 т подсырных сливок, т;

Жсл — массовая доля жира в сливках, %;

Жсыв — массовая доля жира в жирной сыворотке, %;

П1 — норма потерь жира при производстве подсырных сливок, % от количества жира в просепарированной сыворотке, 0,6 %;

Жосыв — массовая доля жира в обезжи­ренной сыворотке, %.

 

Учитывая, что массовая доля жира в подсырных слив­ках колеблется в пределах 20—35 %, предприятия рас­считывают нормы расхода молочной сыворотки в зави­симости от фактических показателей сырья и продуктов сепарирования (подсырных сливок и обезжиренной сыворотки).

Вариант 1. Сепарирование подсырной сыворотки

Расчетные показатели: Жсыв — 0,5 %, Жосыв — 0,1%, Жсл - 30 %.

Норма расхода подсырной сыворотки на 1 т сливок, т, формула (5.16):

 

кг

 

Вариант 2. Сепарирование творожной сыворотки

Расчетные показатели: Жсыв - 0,2 %, Жосыв - 0,1%, Жсл - 30 %.

Норма расхода сыворотки на 1 т сливок, т, формула (7.2):

 

кг

 

Проверочные расчеты вариантов 1 и 2 в соответствии с формулой (5.16) представлены в таблицах 5.5, 5.6.

Если подсырные сливки перерабатывают на предприя­тии с бесцеховой структурой производства и вырабаты­вается подсырное масло со стандартными показателями массовой доли жира сливочного масла (82,5 %) при переработке сливок подсырных с массовой долей жира 35 %, то руководствуются «Нормами расхода сыворотки на 1 т масла подсырного, выработанного методом сбивания сливок в маслоизготовителях пе­риодического и непрерывного действия с учетом пре­дельно допустимых потерь сырья и жира (в тоннах)», утвержденными Минсельхозпродом СССР 19 сен­тября 1991 г.

 

Таблица 5.5

Показатель Масса, кг Массовая доля жира, % Жир, кг
Сыворотка на сепарирование 75315,0 0,5 376,57
Сливки подсырные 1000,0 30,0 300,00
Потери жира (0,6 %) 376,57 · 0,6/100     2,26
Потери сыворотки 75 315 · 0,6/100 451,9 0.1 0,45
Сыворотка после сепарирования для промышленной переработки 73863,1 0,1 73,86

 

Таблица 5.6.

Показатель Масса, кг Массовая доля жира, % Жир, кг
Сыворотка на сепарирование 302631,0 0,2 605,26
Сливки подсырные 1000,0 30,0 300,00
Потери жира (0,6 %) 605,26 · 0,6/100     3,63
Потери сыворотки 302 631 · 0,6/100 1815,8 0,1 1,81
Сыворотка после сепарирования для промышленной переработки 299815,2 0,1 299,82

 

При переработке сыворотки и выработке подсыр­ного масла используют расчетную формулу в соот­ветствии с указанными нормами расхода с учетом фактических физико-химических показателей (Нсыв).

 

, (5.17)

 

где Жмас - массовая доля жира в подсырном масле, %;

Жп - массовая доля жира в пахте, % (в соответствии с нормативами для масла, выработанного методом сбивания в маслоизготовителях: непрерывного дейст­вия — 0,7 %, периодическою действия — 0,4 %);

П2 - норма потерь жира при переработке подсырных сли­вок в масло, % (при эксплуатации маслоизготовителей периодического действия производительностью 3000-1200 л/ч - 0,4 %, при эксплуатации маслоизго­товителей непрерывного действия произ1юдительностью 1000 л/ч — 0,57 %).

Остальные обозначения тс же, что в формуле (5.16).

 

Вариант 1. Подсырное масло вырабатывается из под­сырной сыворотки в маслоизготовителе периодического действия производительностью 1200 л/ч

Расчетные показатели: Жсл - 29 %, Жсыв - 0,4, Жосыв – 0,1%, Жмас (жирность масла) – 82%, Жп - 0,4%, П1 - 0,6%, П2 - 0,4 %.

Норма расхода подсырной сыворотки на 1 т подсыр­ного масла, т, формула (5.17):

 

кг

 

Для проведения проверочного расчета необходимо определить затраты подсырных сливок на 1 т под­сырного масла. Расчеты проводятся по формуле (3) приложения 1 «Рекомендуемых норм предельно до­пустимых потерь сырья и жира, расхода сырья с учетом предельно допустимых потерь, потерь при фасовке на автоматах, расхода сухого и сгущенного обезжи­ренного молока, каротина микробиологического и ароматизатора ВНИИИЖ — 43 М при производ­стве масла», утвержденных АО «Росмясомолпромом» 14 января 1993г.

Норма расхода подсырных сливок на 1 т подсырного масла, кг:

 

, (5.18)

 

где обозначения те же, что в формуле (5.17).

 

кг

 

Проверочный расчет представлен в табл. 5.7.

Таблица 5.7.

Показатель Масса, кг Массовая доля жира. % Жир, кг
Сыворотка на сепарирование 278198,00 0,4 1112,79
Сливки подсырные 2864,77 29,0 830,78
Потери жира (П1) 1112,79 · 0,6/100     6,68
Потери сыворотки 278198 · 0,6/100 1669,23 0,1 1,67
Сыворотка после сепарирования для промышленной переработки 273664,00 0,1 273,66
Сливки подсырные 2864,77 29,0 830,78
Масло подсырное 1000,00 82,0 820,00
Пахта 1864,77 0,4 7,46
Потери жира (0,4 %) 830,78 · 0,4/100     3,32

 

Вариант 2. Подсырное масло вырабатывается из творожной сыворотки в маслоизготовителях перио­дического действия производительностью 1200 л/ч.

Расчетные показатели: Жсл - 29 %, Жсыв - 0,2%, Жосыв – 0,1%, Жмас – 82%, Жп - 0,4%, П1 - 0,6%, П2 - 0,4 %.

 

кг

 

Норма расхода сливок на 1 т масла, кг, формула (5.18):

кг

 

Проверочный расчет представлен в табл. 5.8.

Таблица 5.8.

Показатель Масса, кг Массовая доля жира, % Жир, кг
Сыворотка на сепарирование 837973,00 0,2 1675,95
Сливки подсырные 2864,77 29,0 830,78
Потери жира (П1) 1675,95 · 0,6/100     10,06
Потери сыворотки 837 973 · 0,6/100 5027,83 0,1 830,08
Сыворотка после сепарирования для промышленной переработки 830080,40 0,1 830,78
Сливки подсырные 2864,77 29,0 830,78
Масло подсырное 1000,00 82,0 820,00
Пахта 1864,77 0.4 7,46
Потери жира (П2) 830,78 · 0,4/100     3,32

 

Если на предприятии получают сыворотку от выра­ботки нескольких видов продукции (сыра, творога), то расчеты проводят по каждому виду или в целом по средним расчетным показателям в следующей по­следовательности и определяют:

1. Нормативный выход сыворотки от каждого вида продукции в сумме и среднюю массовую долю жира в общей массе сыворотки.

Данные расчетов представлены в табл. 5.9.

Таблица 5.9.

Продукт Затраты смеси, кг Норма сбора сыворотки %| кг Массовая доля жира в сыво­ротке, % Жир в сыво­ротке, кг
Творог 18 %-ной жирности (выработка в ваннах ВК-2,5)   75 281250 0,2 562,00
Сыр «Адыгейский»   75 40500 0,25 101,25
Сыр «Голландский» брусковый (45% жира в сухом веществе)   80 56000 0,4 224,00
Итого     0,23501 887,75

 

Расчетные показатели: Жсл - 29,5 %, Жмас – 82%, Жсыв - 0,23501%, Жосыв - 0, 1%, Жп - 0,4, П1 - 0,6%, П2 - 0,4 %.

 

2. Норму расхода сыворотки на 1 т масла подсырного, т, формула (5.17):

 

кг

 

3. Норму расхода подсырных сливок на 1 т масла, кг, формула (5.18):

кг

 

4. Выработку масла подсырного, кг:

 

1000 · 377 750/619 588 = 609,68 кг

 

5. Выработку подсырных сливок, кг:

 

кг

 

Проверочный расчет представлен в табл. 5.10.

Таблица 5.10.

Показатель Масса, кг Массовая доля жира, % Жир, кг
Сыворотка на сепарирование 377750,00 0,23501 887,75
Сливки подсырные 1716,58 29,50000 506.39
Потери жира (П1) 887,75 · 0,6/100     5,33
Потери сыворотки 377 750 · 0,6/100 2266,50 0,10000 2,27
Сыворотка после сепарирования для промышленной переработки 373766,92 0,10000 373,76
Сливки подсырные 1716,58 29,50000 506,39
Масло подсырное 609,68 82,00000 499,94
Пахта 1106,90 0,40000 4,43
Потери жира (П2) 506,39 · 0,4/100     2,02

 

Вопросы для самоконтроля

1. Расчет фактических потерь сырья и пересчет их в показатели молока базисной жирности при производстве молочной продукции.

2. Расчет норм расхода полуфабрикатов их потерь при реализации и дальнейшем использовании в производстве.

3. Методы разработки норм расхода сырья.

 

 


1 | 2 | 3 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.023 сек.)