АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

И ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКИХ МЕТОДАХ ОБРАБОТКИ

Читайте также:
  1. Автоматизированные системы обработки информации и управления в сервисе.Клачек.
  2. Анализ техпроцессов механической обработки заданных деталей с экономическим обоснованием по их усовершенствованию.
  3. Аналоговой обработки сигналов.
  4. Аудит электронной обработки данных. Контрольная среда.
  5. Аудит электронной обработки данных. Контрольная среда.
  6. Виды термической обработки металлов.
  7. ВЫБОР ВИДА И СПОСОБА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
  8. Выбор материала и термической обработки
  9. Выбор материала и термообработки
  10. Выбор материалов и термообработки шестерен
  11. Выбор режимов обработки и оборудования.
  12. ВЫБОР СПОСОБА ОБРАБОТКИ ВОЗДУХА

 

С явлением электрической эрозии, что в переводе с латинского означает «разъедать», ученые столкнулись уже при появлении первых электрических устройств еще в ХVIII веке. Физическая природа электрической эрозии связана с электрическим пробоем в газах. Металл в месте контакта разрушается в результате теплового действия разрядов электрического тока. В начале сороковых годов советские ученые Н.И. и Б.Р. Лазаренко изыскивали возможность защиты электроконтактов от электрической эрозии и установили, что ни один из известных токопроводящих материалов не может противостоять разрушительному действию электрической искры. Тогда у ученых возникла мысль использовать это физическое явление для разрушения материалов. Так, в 1943 году была изобретена электроэрозионная обработка. Она была основана на импульсном подводе к локальным участкам обрабатываемой поверхности преобразуемой в тепло электрической энергии с целью придания заготовке заданных размеров и формы.

В зависимости от параметров разрядов (длительности и энергии) различают две основные разновидности электроэрозионной обработки:

– электроискровая обработка, основанная на использовании импульсных искровых разрядов малой длительности (от долей мкс до нескольких сотен мкс) и малой энергии разряда;

– электроимпульсная обработка, основанная на использовании импульсных дуговых (стационарных) разрядов большой длительности (от сотен мкс до десятков тысяч мкс) и большой энергии разряда.

 

2.1. Электроискровая обработка

 

На рис. 1 приведена схема электроискрового метода обработки. При соприкосновении электрода-инструмента 3 с контактом 2 конденсатор 4 заряжается от источника тока 1. При перемещении электрода 3 вниз при зазоре 5…100 мкм под действием электрического поля от катода к аноду проскакивают электроны, которые ионизируют молекулы воздуха и тем самым создают узкий канал, проводящий ток. В процессе ионизации возрастающая плотность тока в канале достигает некоторого предела, и при сближении электрода 3 с электродом-деталью 5 до образования зазора 6, измеряемого в микронах (0,1…1 мкм), происходит разрядка конденсатора в виде кратковременной искровой вспышки между электродами. Искровой разряд продолжается всего 10–4…10–8 секунды, мгновенная температура в канале проводимости поднимается до 6000…10000оС и более, а плотность тока превышает 10000 А/мм2.

Под воздействием высокой температуры, создаваемой электрическими разрядами, возникающими при движении электрода вниз, происходит плавление и частичное испарение металла с образованием углубления в обрабатываемой детали. При этом электрод-инструмент, сохраняя межэлектродный промежуток, постепенно углубляется в обрабатываемую деталь и придает ей форму, соответствующую форме электрода-инструмента.

Электроискровую обработку обычно производят в условиях, когда электрод-деталь включен на анод (плюс), а электрод-инструмент – на катод (минус), при этом происходит наиболее быстрое разрушение металла детали. Во избежание переноса расплавленного металла с детали на инструмент процесс обработки производится в диэлектрической жидкости 7 (керосине, машинном или трансформаторном масле). В этих условиях расплавленные частицы металла, смываясь жидкостью, остывают в ней и в застывшем состоянии в форме мельчайших шариков падают на дно ванны.


 

Рис. 1. Принципиальная схема

электроискровой обработки.

 

Электроды-инструменты изготовляют из латуни, медно-графитовой массы, меди и других токопроводящих материалов. Производительность электроискровой и электроимпульсной обработок металлов, шероховатость и точность обработанных поверхностей определяются мощностью и длительностью электрических разрядов, т.е. электрическим режимом работы.

Электроискровую обработку проводят на черновых, чистовых и отделочных режимах. Выбранный режим определяет производительность процесса и шероховатость обработанной поверхности. Рабочее напряжение на электродах составляет 25…200 В. При черновом режиме энергия единичного импульса примерно равна 0,5…5 Дж, сила тока в цепи разряда >100 А, емкость конденсаторов >100 мкф. При отделочном режиме энергия единичного импульса равна 0,005…0,05 Дж, сила тока ниже 10 А, емкость конденсаторов менее 10 мкф. Малая мощность и кратковременность разрядов являются условиями для получения обработанной поверхности до 6…9-го квалитетов точности и шероховатости (Ra = 2,5…0,40 мкм). При мягком режиме работы уменьшается съем металла. Электроискровым методом можно обрабатывать ограниченную поверхность (250...1500 мм2); производительность процесса составляет 35…1200 мм3/мин.

Электроискровым методом (рис. 2) получают сквозные отверстия любой формы поперечного сечения (а), глухие отверстия и полости (б), фасонные отверстия и полости по способу трепанации (в), отверстия с криволинейными осями (г), вырезают заготовки из листа при использовании проволочного или ленточного инструмента электрода (д), выполняют плоское, круглое и внутреннее (е) шлифование, разрезают заготовки, клеймят и т. д.


 

 

Рис. 2. Схемы электроискровой обработки.

 


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.003 сек.)