|
|||||||
АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция |
Производство керамических канализационных труб
Сырье: - глина - 72-60% - шамот - 28-40% Сырье для глазури: - глина; - пегматит; - мел; - гипс; - марганцевая руда В связи с большими размерами, сложными формами и относительно тонкими стенками канализационных труб необходима тщательная подготовка сырья. Применяют два способа подготовки шихты: пластический и полусухой. Наиболее эффективен полусухой способ приготовления формовочной массы. Складывается из подготовки глины и шамота. Подготовка глины. 1. Первичное измельчение на зубчатых вальцах. 2. Подсушка глины до остаточной влажности 9-11% в сушильных барабанах. 3. Подсушенная глина проходит через магнитный сепаратор, где очищается от металлических включений. 4. Измельчение в дезинтеграторе тонкого помола и рассеивается на виброситах по фракциям. Приготовление шамота. 1. Огнеупорная глина поступает в двухвальную глиномешалку, где увлажняется до 10-16%. 2. Брикетирование глины на пресс – вальцах (для более удобного транспортирования и обжига). 3. Обжиг брикетов в шахтной печи. 4. Измельчение обожженных брикетов в щековых дробилках, а затем в шаровой мельнице. 5. Просеивание измельченного шамота на вибрационных струнных ситах или сито-буратах. Подготовленные тонкоизмельченные глина и шамот поступают в смеситель, где перемешиваются в сухом состоянии и затем смачиваются до 18-20% влажности горячей водой. Для формования труб в основном используют шнековые вертикальные вакуум-прессы. Отформованные трубы обычно снимают вручную при помощи деревянных футляров и на тележках отвозят на подвялочную площадку, где их устанавливают в вертикальном положении раструбом вверх. Здесь трубы предварительно подсушиваются (подвяливаются) в течение 16-48 часов, за это время теряется 4-5% влаги. Трубы сушат в камерных, туннельных или конвейерных сушилках. Начальная влажность труб, помещенных в сушилки - 17-18%, а конечная - 2-3%. Продолжительность сушки - 10-24 ч, зависит от диаметра труб, состава шихты, конструкции камеры. После сушки трубы внутри и снаружи покрывают глазурями, которые улучшают химическую стойкость изделий и уменьшают их гидравлическое сопротивление. Глазуруют в специальных машинах или в ваннах, куда их погружают при помощи кран-балки. Трубы обжигают в периодических или туннельных печах. Трубы садят раструбами вверх. Часть труб более мелких диаметров садят в трубы больших диаметров. Максимальная температура обжига - 1120 . Продолжительность обжига - 28 часов; охлаждения- 56 часов. Хранят в штабелях, уложенных в горизонтальном положении высотой не более 1,5 м раздельно по диаметрам на прочных основаниях. Канализационные трубы имеют внутренний диаметр 150-600 мм. Полезная длина - 800 и 1000 мм, толщина стенок - 18-41 мм. Выдерживают внутреннее давление воды - 2 ат. Имеют плотный черепок (Вм=9-11%). Глазурь кислотостойкая.
Поиск по сайту: |
Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.003 сек.) |