АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Контроль квалификационных требований

Читайте также:
  1. II етап. Тести контрольних моментів
  2. II. Контроль за конструкцией транспортных средств при их производстве и сертификации
  3. II. Рекомендации по оформлению контрольной работы.
  4. III. Финансовый контроль государства.
  5. IV. Контроль за конструкцией и техническим состоянием транспортных средств, находящихся в эксплуатации
  6. IV. Результаты контрольных испытаний
  7. IІІ. Проведення перевірок суб’єктів господарювання та органів влади та інших підконтрольних об’єктів органами Держтехногенбезпеки України
  8. VII Федерально-Державний Контроль
  9. Административная контрольная работа по дисциплине
  10. Анализ соблюдения требований производственной санитарии.
  11. Б) контрольной
  12. Б. На отдельной тетради решить контрольные задачи.

7.17.1 Контроль квалификационных показателей, установленных 5.14.1, проводится методами, указанными в 7.1-7.16.

7.17.2 Определение предела выносливости (5.14.2) и циклической трещиностойкости Kfс (5.14.5) рельсов проводят путем испытаний полнопрофильных проб длиной (1200+10) мм, вырезанных из рельсов методами холодной механической резки. Схема нагружения – трехточечный плоский симметричный изгиб при асимметрии цикла +0,1. Расстояние между нижними опорами (1000±5) мм. Верхний пуансон должен находиться посередине между опорами – (500±5) мм. Пробы должны испытываться при мягком нагружении (управление по усилию) в положении «головкой вниз». База испытаний – 2 млн. циклов.

От каждого рельса должно быть испытано не менее шести проб. В остальном порядок проведения испытаний, требования к оборудованию и обработка результатов – по нормативной документации, согласованной с владельцем инфраструктуры железнодорожного транспорта.

7.17.3 Циклическую долговечность (5.14.3) при испытаниях на усталость определяют по ГОСТ 25.502 при жестком нагружении (управление по деформации) образцов с постоянной амплитудой полной деформации (продольной), равной 0,00135. Схема нагружения – циклическое сжатие-растяжение при асимметрии цикла минус 1. Частота нагружения – от 5 до 50 Гц. База испытаний – 5 млн. циклов.

От каждого рельса должно быть испытано (до разрушения) не менее трех образцов.

П р и м е ч а н и е – Методика испытаний установлена в европейском стандарте [1].

Образцы для испытаний должны быть изготовлены из рельсов в соответствии с рисунками 8 и 9. Рабочая часть образцов относится к типу II по ГОСТ 25.502, имеет номинальные размеры: d = 7,00 мм, l = 12 мм, R = 26 мм, и должна быть изготовлена в соответствии с ГОСТ 25.502 (пункты 1.4, 1.5 и 1.7 – 1.10).

При изготовлении образцов соблюдают следующие дополнительные требования:

а) центровочные отверстия должны быть соосны, резьбы на обеих головках должны быть соосны с допуском EPC 0,01 мм (обеспечивается оборудованием и технологией изготовления); допуск цилиндричности рабочей части (обозначенной “A” на рисунке 9) TFZ 0,01 мм, допуск круглости рабочей части TFE 0,01 мм;

б) галтели радиуса 26 мм должны переходить в цилиндрическую рабочую часть, плавно по сопряжению (без подреза или оставления ступеньки);

в) не указанные на рисунке 9 допуски – ±0,2 мм;

г) маркировку образцов наносят на обоих торцах заготовки перед началом проточки галтелей и цилиндрической рабочей части.

Требования к оборудованию, порядок проведения испытаний – по ГОСТ 25.502.

Рисунок 8 – Схема расположения образца для испытания на циклическую

долговечность при растяжении-сжатии

Рисунок 9 – Вид и основные размеры образца для испытаний стали

на циклическую долговечность при растяжении-сжатии.

 

7.17.4 Определение скорости роста усталостной трещины (5.14.4) при испытаниях на циклическую трещиностойкость проводят по нормативной документации, согласованной с владельцем инфраструктуры железнодорожного транспорта.

П р и м е ч а н и е – В европейском стандарте [1] предусмотрены испытания по методике [3].

Испытывают не менее трех образцов от рельса. Схема расположения, вид и основные размеры образцов представлены на рисунках 10 и 11. Ширина надреза, обозначенная «e» на рис.11, устанавливается в нормативной документации, согласованной с владельцем инфраструктуры железнодорожного транспорта.

Надрез наносят со стороны верха образца (стрелка 1),

верх образца обозначают клеймом “H” на торце образца (стрелка 2)

Рисунок 10 – Схема расположения образца для определения

скорости роста усталостной трещины

Радиус закругления дна надреза должен быть не более 0,25 мм,

шероховатость поверхностей надреза не более Ra 1,25.

Рисунок 11 – Вид и основные размеры образца для определения

скорости роста усталостной трещины

 

П р и м е ч а н и е – Основные размеры образцов установлены в европейском стандарте [1].

Испытания проводят при комнатной температуре при следующих условиях:

- частота нагружения в интервале от 5 до 40 Гц;

- размах коэффициента интенсивности напряжений ΔК при испытаниях должен быть установлен 10 МПа•м1/2 и 13,5 МПа•м1/2.

Требования к оборудованию, порядок проведения испытаний и обработка результатов – по нормативной документации, согласованной с владельцем инфраструктуры железнодорожного транспорта.

7.17.5 Определение статической трещиностойкости КIс (5.14.6) проводят по ГОСТ 25.506. Испытывают не менее пяти образцов от рельса.

Образцы для определения статической трещиностойкости должны быть изготовлены по общим требованиям ГОСТ 25.506 из рельсов в соответствии с рисунками 12 и 13.

П р и м е ч а н и е – Основные размеры образцов установлены в европейском стандарте [1].

Ширина надреза, обозначенная «e» на рис.13, устанавливается в нормативной документации, согласованной с владельцем инфраструктуры железнодорожного транспорта. Для установки пружинных датчиков смещения допускается приварка упоров импульсным разрядом или точечной сваркой, в этом случае отверстия с резьбой для крепления упоров не делают.

Надрез наносят со стороны верха образца (стрелка 1),

верх образца обозначают клеймом “H” на торце образца (стрелка 2)

Рисунок 12 – Схема расположения образца для испытания

на статическую трещиностойкость

 

Рисунок 13 – Вид и основные размеры образца для испытаний

на статическую трещиностойкость

 

При создании усталостной трещины от надреза и затем при испытаниях используют схему нагружения образца – плоский трехточечный симметричный изгиб.

Предварительное нанесение усталостной трещины выполняют, соблюдая следующие условия:

а) циклическое нагружение с асимметрией от 0 до +0,1 (надрез в зоне растяжения);

б) частота нагружения – от 5 до 120 Гц;

в) температура образца вблизи края растущей трещины должна быть не выше 40 оС, а температура в помещении, где проводят испытания - (20±5) оС;

г) трещина усталости выращивается до достижения от 0,45 до 0,55 ширины об-

разца (считая вместе с надрезом от края образца), причем на протяжении последних 1,25 мм роста трещины величина Кmax не должна превышать 18 – 22 МПа•м1/2.

При испытании на статическую трещиностойкость расстояние между нижними опорами должно быть (180±1) мм, а температура образца – минус (20±2) оС (5.14.6). Температура образца должна измеряться термопарой, приваренной без оплавления к образцу на расстоянии от 5 до 10 мм от вершины трещины.

В остальном порядок проведения испытаний, требования к оборудованию и обработка результатов – по ГОСТ 25.506.

7.17.6 Определение остаточных напряжений в подошве рельсов (5.14.7) проводят на полнопрофильных пробах от шести рельсов. Пробы длиной (1,0 +0,1) м вырезают из рельсов методами холодной механической резки на расстоянии не менее 3 м от торцов.

На опорной поверхности подошвы в средней части пробы проводят абразивную зачистку на глубину от 0,3 до 0,5 мм, и прикрепляют к пробе в середине подошвы в продольном направлении тензодатчик, следуя рекомендациям изготовителя датчика. Датчик должен иметь относительную погрешность не более ±1 %.

Измерения выполняют до и после разрезки образца, с учетом его температуры. Разрезка должна быть выполнена холодным механическим способом так, как показано на рисунке 14, без повреждения тензодатчика. В результате разрезки получают поперечный темплет рельса толщиной около 20 мм с тензодатчиком.

Разницу в напряжениях до и после разрезки пробы, взятую с обратным знаком, принимают за величину продольных остаточных напряжений в рельсе.

П р и м е ч а н и е – Установлено европейским стандартом [1].

 

места разрезки показаны стрелками,

тензодатчик, прикрепленный к подошве образца, показан черным цветом.

Рисунок 14 – Схема разрезки образца при определении остаточных напряжений

в подошве рельса

 


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.005 сек.)