АвтоАвтоматизацияАрхитектураАстрономияАудитБиологияБухгалтерияВоенное делоГенетикаГеографияГеологияГосударствоДомДругоеЖурналистика и СМИИзобретательствоИностранные языкиИнформатикаИскусствоИсторияКомпьютерыКулинарияКультураЛексикологияЛитератураЛогикаМаркетингМатематикаМашиностроениеМедицинаМенеджментМеталлы и СваркаМеханикаМузыкаНаселениеОбразованиеОхрана безопасности жизниОхрана ТрудаПедагогикаПолитикаПравоПриборостроениеПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРадиоРегилияСвязьСоциологияСпортСтандартизацияСтроительствоТехнологииТорговляТуризмФизикаФизиологияФилософияФинансыХимияХозяйствоЦеннообразованиеЧерчениеЭкологияЭконометрикаЭкономикаЭлектроникаЮриспунденкция

Ход работы. Таблица 6.1 – Технологический режим измельчения

Читайте также:
  1. A. Минимальный запас для одной ТТ на один день работы - не менее 50 бутылок
  2. A. Учебно-методическое обеспечение самостоятельной работы студентов
  3. I. Задания для самостоятельной работы
  4. I. Задания для самостоятельной работы
  5. II. Время начала и окончания работы
  6. II. Порядок формирования экспертных групп, организация экспертизы заявленных на Конкурс проектов и регламент работы Конкурсной комиссии
  7. II. СТРУКТУРА КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЫ
  8. III. Задания для работы в малых группах.
  9. III. Задания для самостоятельной работы
  10. III. ОФОРМЛЕНИЕ КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЫ
  11. P-N переход принцип работы полупроводникового диода.
  12. Verifying Functionality using Behavioral Simulation (верификация функциональности за счет использования моделирования поведения (работы).

 

Таблица 6.1 – Технологический режим измельчения

 

Вариант Продолжительность измельчения, мин. Соотношение в мельнице Ж:Т Степень заполнения мелющими телами
шары стержни
    1:4 0,30 0,40
1:3
1:2

 

Перед началом работы необходимо рассчитать величину навески материала:

 

G = k·ρн·V

 

где к – коэффициент заполнения мельницы материалом, к = 0,12

ρн – насыпная плотность материала

V – объём мельницы

V = 0,0035 м3

Объём был измерен с помощью мерного цилиндра 0,5 л до заполнения полного объёма мельницы.

Масса навески для опыта, кг

G =0,12*1230*0,0035=0,517кг

 

После определения массы навески материала для трех опытов, масса мелющей среды и объём жидкости, необходимый для загрузки в мельницу.

M = φ · ρ · V

где φ – степень заполнения мельницы мелющей средой

ρ - плотность мелющей среды,кг/м3

V – объём лабораторной мельницы

M = 0,40*6200*0,0035=8,68 кг

 

Объём воды необходимый для:

первого опыта – 129,5 г

второго опыта – 172,33 г

третьего опыта – 259,27 г

 

После расчета всех необходимых формул, были подготовлены навески заданной массы для трех опытов. Для отбора навесок из усредненного материала использовался метод квадратования. Материал осторожно распределялся на формате в форме квадрата, на котором распределялась сетка с шагом, равным ширине совочка. Эта сетка намечалась линейкой. Затем совочком из узлов сетки отбирались порции. Отбор материала производился целиком из клеточек в шахматном порядке.

После отбора навесок были отобраны стержни заданной массы, которые предварительно были промыты. Стержни загружались в мельницу, аккуратно и параллельно друг другу. Далее в мельницу аккуратно помещалась навеска пробы, и добавлялось необходимое количество воды. После этого мельница плотно закрывалась и ставилась на рольганги. Засекалось время измельчения, равное десяти минутам.

Разгрузка материала производилась следующим образом: содержимое переносилось на сито для отмывания класса -0,071 + 0 мм. Для этого снималась крючком крышка, извлекался резиновый круг, который обмывался водой над ситом, обмывались стержни и всё содержимое мельницы. При переполнении обечайки, в обечайку заводился шланг и острой, тонкой струёй отмывалось содержимое. Проверка производилась с помощью фарфоровой чашечки.

Для предотвращения образования ржавчины внутренней поверхности мельницы и стержней, в вымытую мельницу загружались чистые стержни, а мельница до бортиков наполнялась водой, закрывалась и была убрана на место.

После промывки оставшийся материал высушивался и взвешивался. Аналогично проводились последующие два опыта, изменялась только степень заполнения мелющими телами.

Таблица 6.2 – Результаты сухого ситового анализа

 

Класс, мм кг % + -
-3,5+1,25        
-1,25+0,63 0,008 3,05 3,05  
-0,63+0,315 0,152 58,02 61,07 96,95
-0,315+0,16 0,098 37,41 98,48 38,93
-0,071+0 0,004 1,52   37,41
Итого 0,262      

 

, так как γ < 1 %, то анализ следует считать законченным.

Рисунок 6.1 – Гранулометрическая характеристика материала комбинированного анализа в полулогарифмическом виде

После проведения всех расчётов была высчитана удельная производительность мельницы по формуле:

,

где βр.кл, aр.кл. – массовые дол расчетного класса в измельченном и исходном материале, д.ед.; t − продолжительность измельчения, мин.

 

Таблица 6.2 − Влияние степени заполнения мелющими телами на процесс измельчения в лабораторной мельнице

 

 

Опыт Значение переменного фактора Масса, кг Массовая доля расчётного класса, д.е. Удельная производительность по расчётному классу, кг/(ч·м3)
навески остатка на сите 0,071 расчётного класса
  129,25 0,517 0,238 0,279 0,54 295,43
  172,33 0,517 0,282 0,289 0,56 307,24
  259,27 0,517 0,216 0,301 0,58 319,05

 

 

Рисунок 6.2 – Зависимость выхода расчетного класса от степени заполнения мелющими телами

 

Вывод: В ходе работы было изучено влияние факторов на результаты измельчения, освоена методика работы с мельницами, изучена конструкция мельниц. По графической зависимости можно сделать следующий вывод: с увеличением массы мелющей среды выход расчетного класса возрастает.

 

 

 

 


Список литературы

1. Разумов К.А. Проектирование обогатительных фабрик – М.: Недра, 1982.

2. Глембоцкий В.А., Классен В.И. Флотационные методы обогащения.-М.: Недра, 1981.

3. Справочник по проектированию обогатительных фабрик./Тиханов О.Н. и др.-М.: Недра, 1988.

4. Кисляков А.Д. Флотация медных и цинковых руд Урала – М.: Недра,1966.

5. Адамов. Практика руд цветных, редких и благородных металлов на фабриках СССР. – М.: Недра, 1964.

6. Батаногов. Водовоздушное хозяйство М.: Недра,1984.

7. Разумов К.А. Флотационные методы обогащения – М.: Недра, 1985.

8. Козин В.З., Тиханов О.Н. Опробование, контроль и автоматизация обогатительных процессов. – М.: Недра, 1990.

9. Справочник по обогащению руд, книга 1-3 О.С. Ботаногов – М.: Недра, 1982.

10. Васильев И.В. Основы проектирования и расчет транспортных устройств и складов обогатительных фабрик. – М.: Недра, 1965.

11. Васильев И.В. Транспорт и склады на обогатительных и брикетных фабриках. – М.: Недра, 1967.

12. Шилаев В.П. Основы обогащения полезных ископаемых. – М.: Недра, 1986.

13. Прошин А.К., Малютин Н.П. Горный вестник.1998 №1.

14.Г.А. Хан, В.П. Картушин, Л.В. Соронер, Д.А. Скрипчак. Автоматизация обогатительных фабрик. – М.: Недра, 1974.

 

 

 

 


 


1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |

Поиск по сайту:



Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Студалл.Орг (0.005 сек.)